Der neue Fiat Panda wird im Werk „Giambattista Vico" in Pomigliano d'Arco (Nähe Neapel) gefertigt. Das Werk gehört bezüglich der Qualitätssicherung nicht nur innerhalb Fiat Group Automobiles, sondern in der gesamten Branche zu den weltweit fortschrittlichsten. Innerhalb von nur zwölf Monaten wurden hier rund 800 Millionen Euro investiert, die Angestellten absolvierten außerdem mehr als 200.000 Fortbildungsstunden.

Dem Werk „Giambattista Vico" liegt das Prinzip des World Class Manufacturing zugrunde, ein international anerkannter Standard für höchste Fertigungsquali-tät. Fiat und alle Zulieferer unterliegen darin einem strengen Prozess, der ineffiziente Arbeitsschritte ausschließt und das Ideal von „Null Arbeitsunfälle, null Fehler in der Fertigung, null Lagerhaltung, null Pannen im Produktionsablauf" anstrebt. Die alle Bereiche der Produktion betreffende Optimierung führt zu erhöhter Flexibilität, verbesserten Arbeitsabläufen und dadurch zu deutlich gesteigerter Produktqualität. Die Anlage ist auf einen Ausstoß von 260.000 Fahrzeugen pro Jahr ausgelegt.

Ein Beispiel für den hohen Automatisierungsgrad ist die Karosseriefertigung. Über 600 Roboter bewältigen hier rund 99 Prozent der Produktionsschritte. Selbst Türen, Motorhaube, Heckklappe und Kotflügel werden ohne menschli-ches Zutun montiert. Die Karosserien werden darüber hinaus von Robotern hängend zwischen den Stationen transportiert, um das Beschädigungsrisiko und die Geräuschentwicklung in der Fertigung auf ein Minimum zu beschrän-ken. Der Werkstücktransport am Boden erfolgt über sichere und leise elektrische Transportgeräte, die den traditionellen Gabelstapler ersetzt haben.

Zehn Tiefziehlinien und drei Schneidelinien wandeln mithilfe von 377 Formen einfache Blechplatten in komplexe Einzelteile um (Seitenpartien, Türen, Dach, Bodenbleche usw.). Nach demselben Prinzip werden alle Komponenten werksintern produziert, die grundlegend sind für die Qualität des neuen Fiat Panda. So wurde das Werk mit der größten Kunststoffstanzeinheit innerhalb des Konzerns ausgestattet. Dort werden, ausgehend von geschmolzenem Polypropylen-Granulat, das unter Hochdruck in die Formen gespritzt wird, von 35 Pressen über 100 Bauteile hergestellt (z. B. Stoßfänger, Mittelkonsole). Auch das Armaturenbrett wird von einer einzigen Maschine hergestellt, die mit einem Dreifachspritzsystem den Außenbereich des Armaturenbretts schwarz und den Mittelteil in einer der vier Wahlfarben formt. Die Lackierabteilung, in der ausschließlich Wasserlacke eingesetzt werden, wurde mit einem Investitionsvolumen von rund 15 Millionen Euro modernisiert.

In der Qualitätskontrolle kommt ein fotometrisches Scansystem zum Einsatz. Indem es die Fotografie des untersuchten Teils mit dem hinterlegten Muster vergleicht, ermittelt das Programm Abweichungen vom perfekten Teil. Zusätzli-che Kontrollen werden am so genannten Meisterbock durchgeführt. Auf dieser 18 Meter langen Messmaschine werden immer wieder einzelne, der aktuellen Produktion entnommene Bauteile auf ihre Passgenauigkeit und Fertigungsqualität hin überprüft. So werden alleine an der Karosserie bis zu 2.000 Messpunkte kontrolliert und mit den Vorgaben verglichen.

Zusätzlich zu den maschinellen Prüfverfahren durchläuft der neue Fiat Panda während der Produktion auch verschiedene Kontrollen durch speziell geschulte Mitarbeiter. Bei der ästhetischen Beurteilung (Initial Customer Perception) und dem funktionellen Test versetzen sich die Prüfer in den Kunden, der sein neues Fahrzeug im Showroom zum ersten Mal sieht.

Ein Stützpfeiler des World Class Manufacturing ist die Anwendung von umweltgerechten Fertigungsmethoden. Dementsprechend wurden für die Herstellung des neuen Fiat Panda sämtliche Prozesse unter strengsten Umweltschutzkriterien optimiert. Bei der Lackierung werden beispielsweise nicht nur Wasserlacke verwendet, sondern die Pastelltöne bestehen zudem aus speziellen Komponenten, durch die bei der elektrostatischen Lackierung weniger Rohstoff benötigt wird und weniger zu entsorgende Flüssigkeiten anfallen.

Im Karosseriewerk und in der Montage haben weitgehend Energie sparende LED-Leuchten die herkömmlichen Lampen ersetzt. In Bereichen, in denen nicht ständig gearbeitet wird, wird das Licht darüber hinaus bedarfsgerecht mittels Fotozellen geschaltet. Diese Maßnahmen sparen rund 90 Prozent elektrische Energie ein. Zur Abfallreduzierung wurden schließlich Einwegverpackungen drastisch reduziert und durch wiederverwertbare Verpackungen ersetzt, wodurch ein Recyclinganteil von 95 Prozent erreicht werden konnte.