Es waren wegweisende Ideen, die Mercedes-Ingenieure Anfang der Neunzigerjahre entwickelt hatten und patentieren ließen: Der „Kraftwagen mit einem in einem spitzen Winkel gegen die Horizontale geneigten Antriebsmotor“ (Patent DE 43 26 396 C 2) und der „Stirnwandaufbau für einen Kraftwagen mit vorn angeordneter Antriebseinheit“ (Patent DE 44 00 132 C1) revolutionierten den Automobilbau. Damit verwirk-lichte Mercedes-Benz erstmals ein Konzept, das die Gestaltung eines Kompaktwagens mit extrem kurzem Vorbau und dennoch höchstem Insassenschutz ermöglicht: das Sandwich-Konzept.
Es löst den Zielkonflikt zwischen kompakten Fahrzeugabmessungen und kurzen Deformationszonen einerseits und dem Anspruch Mercedes-typischer Insassensicherheit andererseits. Weil Motor und Getriebe in einer Schräglage von bis zu 59 Grad teils vor, teils unter der Fahrgastzelle angeordnet sind, verschiebt sich die starre Antriebseinheit bei einem schweren Frontal-Crash nicht in Richtung Innenraum, sondern kann an dem ebenfalls schrägen Pedalboden nach unten abgleiten.

Durch diese intelligente Anordnung von Motor und Getriebe steht im Vorbau der A-Klasse eine größere effektive Verformungslänge zur Verfügung. Oder anders ausgedrückt: Ohne das Sandwich-Konzept müsste der Vorderwagen der A-Klasse deutlich länger sein, um bei einem schweren Frontalaufprall das gleich hohe Maß an Insassensicherheit zu gewährleisten. Deshalb gilt diese Erfindung zu Recht als Meilenstein der Pkw-Sicherheitsentwicklung. Nur mit ihrer Hilfe gelang es, die strengen Mercedes-Sicherheitsstandards auf einen Kompaktwagen zu übertragen.

Seit 1997 hat sich das Sandwich-Konzept tausendfach bewährt und Insassen der A-Klasse bei schweren Unfällen geschützt. Die Erfindung trug maßgeblich dazu bei, dass die Verletzungsschwere der Passagiere beim Frontalaufprall deutlich unter den für diese Fahrzeugklasse üblichen Durchschnittswerten liegt.

Karosseriestruktur: 67 Prozent aller Bleche aus hochfestem Stahl

Das Patent bildete auch bei der Entwicklung der neuen A-Klasse eine gute Basis für ein innovatives Sicherheitskonzept. Das Motto hieß: Verfeinerung im Detail, um ein noch höheres Sicherheitsniveau zu erreichen.

Jedes einzelne Element des Karosserierohbaus wurde hinsichtlich seiner Geometrie, Materialstärke, Verbindungstechnik und Werkstoffqualität weiterentwickelt. Der An-teil höherfester und höchstfester Stahllegierungen stieg auf 67 Prozent (Vorgängermodell: 54 Prozent) - wesentliche sicherheitsrelevante Bauteile der Karosseriestruktur bestehen aus diesen Hightech-Materialien. Zudem erhöhen neuartige hochfeste Klebeverbindungen die Belastbarkeit der Rohbaustruktur nachhaltig. Die Bleche werden neben den herkömmlichen Verbindungstechniken wie Punktschweißen und Durchsatzfügen zusätzlich auch miteinander verklebt; die Länge der hochfesten Klebenähte in der Rohbaukarosserie der neuen A-Klasse misst insgesamt 86 Meter.

Dank sorgfältiger Materialauswahl und aufwändiger Verbindungstechnik bietet die Vorbaustruktur des neuen Mercedes-Kompaktwagens einen hohen Verformungswiderstand, der bereits nach kurzem Deformationsweg stark ansteigt und während der gesamten Crash-Phase auf hohem Niveau bleibt. Dadurch nehmen die Insassen bei einem Frontalaufprall früher und über einen längeren Zeitraum an den Verzögerungen des Fahrzeugs teil, sodass sich die Belastungen vermindern. Im Vergleich zur bisherigen A-Klasse ist der Vorbau des neuen Mercedes-Kompaktwagens rund 60 Millimeter länger.

Die wichtigsten Elemente der Vorbaustruktur sind ...

zwei geradlinige Längsträger aus höchstfestem Stahl mit vorgeschalteten Crash-Boxen aus hochfestem Stahl und einem kastenförmigen Querprofil aus Strangpress-Aluminium. Die Crash-Boxen haben sich bei Kollisionen im niedrigen Geschwindigkeitsbereich (bis maximal 15 km/h) bewährt und ermöglichen dank Schraubverbindungen eine kostengünstige Reparatur. Im Gegensatz zum Vorgängermodell sind die Vorbau-Längsträger der neuen A-Klasse unter dem Boden nach außen gekröpft und stellen so eine Verbindung zu den seitlichen Längsträgern (Schwellern) her;
zwei Längsträgerprofile oberhalb der Radkästen, die vor allem beim Offset-Frontalaufprall einen zusätzlichen Lastpfad bilden;
der mehrteilige Integralträger, auf dem Motor, Getriebe, Lenkung und Vorderachse montiert sind. Er ist an acht Punkten mit der Karosserie verbunden; bei einem schweren Frontalaufprall lösen sich je nach Unfallschwere die mittleren und hinteren Befestigungspunkte, sodass die Antriebseinheit nach unten abgleiten kann. Gleichzeitig wird sie von den vorderen Befestigungspunkten des Integralträgers festgehalten;
die Vorderräder, die ebenfalls in das Sicherheitskonzept der neuen A-Klasse einbezogen sind. Sie stützen sich beim Aufprall an den seitlichen Längsträgern ab und tragen dazu bei, dass Aufprallkräfte auch auf diesem Weg abgeleitet werden.
Bei stark einseitiger Belastung der vorderen Karosseriestruktur sorgen stabile Querverbindungen für eine großflächige Verzweigung der Aufprallkräfte. Dadurch werden auch die Deformationszonen auf der jeweils gegenüberliegenden, stoßabgewandten Seite aktiviert und bauen Crash-Energie ab. Solche Querträger befinden sich zum Beispiel über dem schrägen Pedalboden sowie unterhalb der Frontscheibe; sie stützen sich seitlich an den A-Säulen ab.

Neu entwickelte Bodenstruktur als stabiles Rückgrat der Fahrgastzelle

Die Crashfestigkeit der Fahrgastzelle haben die Mercedes-Ingenieure auf den Verformungswiderstand der Vorbaustruktur abgestimmt. Die Bodenanlage - das hoch belastbare Fundament der Fahrgastzelle - ist eine Neuentwicklung: Sie zeichnet sich bei der neuen A-Klasse durch einen Mitteltunnel sowie seitliche Längsträger aus, die zusammen mit den von unten aufgesetzten Querträgerprofilen ein stabiles Tragwerk bilden. Der Hauptboden besteht aus mehreren Blechplatinen mit unterschiedlicher Materialstärke, die mittels Laserschweißen zusammengefügt werden. Als Weltneuheit wendet Mercedes-Benz dieses vorteilhafte Verfahren der so genannten „Tailored Blanks“ auch für hochfeste Stahlbleche an und erzielt so an den Bereichen, die für den Insassenschutz wichtig sind, ein Maximum an Festigkeit.