Die orange lackierten Roboter vollführen einen virtuosen Tanz, sie zeigen die Eleganz modernster Technik auf ganz eigene Art. Doch die Maschinen arbeiten nicht, sie üben noch: Sie trainieren die letzten Feinheiten ihrer Programmierung. Sobald die Choreographie perfekt ist, werden hier täglich für mehr als 500 Exemplare des neuen Audi A1 die Blechkleider angefertigt.

Peter Vloeberghs, Herr über den neuen A1-Karosseriebau, freut sich über die neuen Helfer: „Sie summen nur noch eine leise Melodie und piepsen dazu. Das ist kein Vergleich mehr zum lauten Zischen und Schlagen der alten Roboter. Die neuen sind zudem schneller, und sie verbrauchen deutlich weniger Energie.“

Für rund 300 Millionen Euro hat Audi das 2007 von Volkswagen übernommene, im südwestlichen Brüsseler Vorort Forest gelegene Werk als Investition in die Zukunft für den A1 fit gemacht – ein großer Teil davon ging allein in den neuen Karosseriebau. Der kompakte Audi soll in Brüssel langfristig Arbeitsplätze sichern.

Von Anfang an hat Audi sein Brüsseler Team durch intensive Schulungs- und Trainingsmaßnahmen auf das Audi-Produktionssystem (APS) und die an diesem Standort neue Gruppenarbeit eingeschworen. Penible Qualitätsanalysen und permanente Produkt- und Prozessoptimierungen im für zehn Millionen Euro errichteten Anlauf-, Prüf- und Analysezentrum (APAZ) garantieren eine nachhaltige Produktqualität.

Hunderte Roboter: Der Karosseriebau
Im Karosseriebau arbeiten 368 mit modernster Technologie ausgestattete und neu in Dienst gestellte Roboter den Löwenanteil beim Zusammenfügen der Bleche. An drei Stationen wird die Güte der Schweißpunkte per Ultraschall geprüft – speziell dort, wo warm umgeformte, höherfeste Stähle verbaut werden. Neben insgesamt 200 Handling- und Geometriegreifern kommen 71 Messroboter zum Einsatz. Mit ihrem optischen 3D-Messinstrument prüfen sie unmittelbar im Produktionsablauf 370 Punkte an der Karosserie und weitere 75 an den Anbauteilen auf Maßhaltigkeit.

Ungenauigkeit duldet Audi, Meister der Qualität und Präzision, nirgends, auch nicht im Bereich von Zehntel Millimetern. Selbstverständlich hat auch der A1 hochpräzise, schmale und exakt parallele Fugen an den Übergängen zwischen Kotflügeln, Türen und Seitenteilen.

„Um Qualität herstellen zu können, muss auch das Umfeld absolut qualitäts­orientiert sein“, betont Vloeberghs und verweist auf die innovative Plasmatron­lötnaht am Wasserablauf rund um den Gepäckraumausschnitt. Bei den Dachkanälen und der Heckklappe sorgen Laserschweißen und -löten für überlegene Festigkeit und Optik.

140 Takte: Die Montage
Die Montage wurde grundlegend überarbeitet. „Für den A1 haben wir die Linie von 240 auf 140 Arbeitstakte eingekürzt“, erklärt Jan Maris, der Leiter der Montage. Den Takt für den zuvor produzierten A3 Sportback senkte Audi für den A1 auf den schnelleren Pulsschlag von 98. Kleinere Speicher und Puffer, kürzere Regelkreise und kürzere Wege – das sind die Grundbedingungen für das schlanke, Zukunfts-orientierte Audi-Produktionssystem.

Ein rutschfester Holzboden und viele intelligente ergonomische Lösungen zeugen von den neuen Zeiten. Die Karossen durchlaufen die Montageschritte in optimaler ergonomischer Arbeitshöhe um so die Werker zu entlasten. Speziell konstruierte, elektrisch verstellbare Werkstückträger gestatten es, die Cockpits im geeigneten Winkel zu drehen. Zur anschließenden Montage im Fahrzeug hat Audi einen ergonomischen Montagestuhl entwickelt, auf dem der Werker die motorseitigen Verschraubungen ausführt.

Über einen so genannten Supermarkt, einen Umschlagplatz, erhalten die Werker ihr Material auf kürzestem Weg – als Warenkorb taktgenau gefüllt und bereit gestellt. Gabelstapler für den Nachschub sind in Brüssel passé, ein Zugwagen mit kleinen Anhängern erledigt den Transport flexibler und sicherer.

Der Produktion vorgeschaltet ist das hochmoderne Anlauf-, Prüf- und Analysezentrum (APAZ). Der Qualitäts-Check ist das Reich der Auditoren, die kompromisslos nach jeder noch so kleinen Unregelmäßigkeit bereits bei den Vorserienautos fahnden. Die Spezialisten aus dem Vorseriencenter sind schon beim Bau der allerersten Vorserienmodelle und damit quasi als Geburtshelfer am Band präsent. Sie sind in Fachteams organisiert, in denen sich belgische und deutsche Kollegen gegenüber sitzen.

„Qualität ist, wenn der Kunde wiederkommt und nicht das Produkt“ – dieses auf einer Tafel im Audi Training Center (ATC) zu lesende Gebot wirkt wie ein Leitspruch für die ganze Fabrik. Alfons Dintner, Generaldirektor Technik und Logistik, sagt: „Wir geben dem Werk Brüssel mit der Produktion des A1 die Möglichkeit, sich die Zukunft selbst aufzubauen.“ Und damit die Möglichkeit, den Premium-Standard von Audi dank hochpräziser Fertigung in die Kompaktklasse zu transferieren.

Unter den zahlreichen Umwelt-Aktivitäten im Werk Brüssel ragen der Bau eines Regenrückhaltebeckens, die Optimierung des Energiebedarfs im Karosseriebau, eine umfangreiche Bodensanierung und die Anlage eines Katasters inklusive Renovierung des Abwassersystems hervor. Im Rahmen des für alle Audi-Standorte bindenden Begrünungsprogramms lässt Audi darüber hinaus in der Umgebung der Stadt 100.000 neue Bäume pflanzen.